
Когда слышишь 'гибридный карьерный самосвал', многие сразу представляют нечто среднее между электрическим погрузчиком и обычным БелАЗом. На деле всё сложнее - это скорее система рекуперации энергии на спусках, которая реально снижает расход дизеля, но требует пересмотра всего подхода к обслуживанию.
В нашем парке были гибридные самосвалы Komatsu 830E-5, где дизель работает как генератор для электромоторов в колёсах. Многие ожидают, что это даст 50% экономии топлива, но по факту на карьере с перепадом высот 200 метров мы получали 18-23%.
Самое неочевидное - система торможения. При спуске с гружёным кузовом электромоторы переходят в режим генерации, но это создаёт нагрузку на силовую электронику. При -35°C были случаи отказа системы рекуперации - приходилось использовать только механические тормоза, что опасно на длинных спусках.
Батареи в таких машинах - не для движения, а для стабилизации напряжения. На старых моделях они располагались рядом с выхлопной системой, что летом приводило к перегреву. Пришлось самостоятельно разрабатывать систему дополнительного охлаждения.
Зимой 2021 года мы арендовали через АО Байшитэ Аренда Оборудования (Шанхай) два гибридных самосвала для тестов на известняковом карьере. Их профиль в аренде спецтехники оказался полезен - предоставили машины с уже адаптированными для низких температур жидкостями.
Главная проблема - пыль. Электроотсеки требуют очистки после каждой смены, иначе теплоотвод ухудшается. Стандартные фильтры не справлялись с мелкодисперсной пылью, пришлось заказывать специальные с трёхступенчатой системой очистки.
Система рекуперации давала сбои при температуре ниже -25°C - электроника ограничивала мощность. Пришлось организовывать подогрев отсеков с преобразователями, что увеличивало расход энергии. В итоге зимой экономия топлива падала до 12-15%.
Заявленный производителем срок окупаемости гибридного самосвала - 3 года. На практике с учётом российских условий получается 4-5 лет, если машина работает в две смены.
Сервисное обслуживание дороже обычных машин на 30-40%. Замена силового кабеля от генератора к мотор-колёсам обходится в 2-3 раза дороже, чем ремонт механической трансмиссии. Но меньше изнашиваются тормозные колодки - это реальная экономия.
В 2022 году пробовали использовать гибридные карьерные самосвалы в тандеме с обычными. Оказалось, что для эффективности нужно пересматривать логистику - гибриды должны работать на участках с максимальным перепадом высот, иначе экономия сводится к нулю.
Разработали собственную систему мониторинга состояния гибридной системы. Датчики температуры на инверторах + регулярный замер сопротивления изоляции силовых кабелей. Это позволило предсказывать 80% отказов.
Для защиты электроники от вибрации пришлось дорабатывать крепления - штатные амортизаторы не выдерживали российских дорог. Использовали полиуретановые вставки, что снизило количество отказов на 40%.
Сотрудничество с АО Байшитэ Аренда Оборудования (Шанхай) помогло в организации обучения механиков. Их эксперты по интеллектуальному строительному инжинирингу провели семинары по диагностике гибридных систем - это сократило время ремонта на 25%.
Сейчас тестируем системы с суперконденсаторами вместо батарей - они лучше переносят циклические нагрузки и температурные перепады. Пока дорого, но уже видно снижение нагрузки на дизельную установку.
Производители начинают предлагать гибридные системы с возможностью работы от внешней сети на погрузочных пунктах. Это интересно, но требует инфраструктурных инвестиций.
Для арендных компаний вроде АО Байшитэ Аренда Оборудования (Шанхай) гибридные самосвалы - сложный актив. С одной стороны - спрос растёт, с другой - требуются специально обученные экипажи и сервисные бригады.
Думаю, через 2-3 года появятся более адаптированные для российских условий модели. Пока же гибридный карьерный самосвал требует особого подхода - но при правильной эксплуатации даёт реальную экономию.