
Когда говорят про погрузка карьерных самосвалов, обычно представляют ровные ряды техники под идеальным углом. В реальности же на разрезе в -35°С экскаваторщик может трижды переставить машину из-за подтаявшего под щебнем льда. Вот о таких мелочах и поговорим.
В учебниках пишут про угол поворота стрелы 120 градусов. На практике для БелАЗ-75306 с кузовом 18 м3 я всегда ставлю так, чтобы хвостовик экскаватора был под 105-110° к оси самосвала. Разница кажется мелочью? При восьмичасовой смене это 2-3 лишних рейса из-за сокращения времени цикла.
Особенно заметно на технике от АО Байшитэ Аренда Оборудования (Шанхай) - их Hitachi EX1200 с системой SmartLoader сами подсказывают позицию, но старые ЭКГ-5А требуют глазомера. Как-то на разрезе 'Восточный' из-за спешки поставили под 90 градусов - за смену недосчитались 40 тонн угля.
Колея передних колес должна быть четко параллельна гусеницам погрузчика. Если видишь, что водитель самосвала постоянно подруливает во время погрузки - значит, геометрия нарушена. Частая ошибка новичков - ориентироваться только на знаки на земле, забывая про естественный уклон площадки.
Все знают про нормы нагрузки, но мало кто считает экономику недогруза. Для самосвала CAT 777D с номиналом 90 тонн мы иногда сознательно грузим 92-93 тонны плотных скальных пород. Перегруз? Да. Но если расстояние до дробилки 3 км, а дорога ровная - экономия 4 рейсов за смену перекрывает штрафы.
Совсем другая история с ковшами увеличенного объема. Брали как-то в аренду технику через baist-er.ru - там давали Komatsu PC8000 с ковшом на 12 м3. Казалось бы, выгода очевидна. Но при погрузке рыхлых песчаников треть материала просыпалась мимо кузова. Пришлось переходить на 8-кубовый ковш.
Самая тонкая работа - с влажными глинами. Номинально самосвал вмещает 40 м3, но если глина липнет к кузову как пластилин, реально вывезешь 32-34. Здесь помогает только опыт - визуально определять влажность и считать не объем, а предполагаемый вес.
Нигде не напишут, но угол наклона ковша при выгрузке должен быть на 5-7° больше для изношенной техники. Цепляешь передним краем за верх кузова - потом неделю рихтуешь. На новых самосвалах типа БелАЗ-78250 с усиленной конструкцией это не так критично.
Зимой добавляется проблема обледенения. Ставишь самосвал под погрузку - а он на 15 см выше из-за намерзшей грязи на колесах. Приходится либо чистить площадку, либо работать с постоянной коррекцией высоты. Мы как-то пытались посыпать площадку солью - убрало лед, но зато ускорило коррозию металла.
Идеальный цикл - когда следующий самосвал подъезжает в момент отъезда груженого. В жизни же диспетчеры часто отправляют технику 'пакетами' по 3-4 машины. Результат - простой экскаватора до 12 минут в час.
Особенно заметно на проектах с привлечением сторонней техники. Помню, АО Байшитэ Аренда Оборудования (Шанхай) поставляли нам два самосвала Volvo A60H - пришлось переучивать водителей под наш ритм. Их привычка работать с запасом времени снижала общую производительность карьера.
Лучшая схема отработана на Северном разрезе: диспетчер держит одну машину под погрузкой, вторая в 2-3 минутах подъезда, третья - у точки разгрузки. Кажется просто, но чтобы выйти на такие показатели, потребовалось полгода настройки логистики.
Износ шин при неправильной погрузке возрастает на 18-22%. Если ковш постоянно бьет по краю кузова, резина истирается быстрее из-за вибраций. Мы как-то сравнивали два экскаватора - на одном оператор работал аккуратно, на другом - с ударами. Разница в затратах на шины за месяц составила 400 тыс рублей.
Расход дизеля - еще один скрытый показатель. Самосвал, который долго маневрирует под погрузкой, сжигает за смену лишние 40-50 литров. Кажется мелочью, но в масштабах года - десятки миллионов рублей.
Аренда специализированной техники через baist-er.ru показала интересную деталь: их самосвалы с системой оптимизации нагрузки давали экономию 7% топлива. Но требовали переучивания экскаваторщиков - старые привычки не совпадали с алгоритмами техники.
Чем выше квалификация оператора экскаватора, тем меньше требуется ремонтов ходовой части самосвалов. Вибрации от неаккуратной погрузки постепенно разрушают подвеску. На нашем разрезе после замены двух операторов затраты на ремонт ходовой уменьшились на 31%.
Глубина забора материала тоже влияет на износ. Если копать всегда с одной глубины - ковш изнашивается неравномерно. Опытные операторы чередуют верхние и нижние слои, продлевая ресурс техники.
Пытались внедрить систему лазерного позиционирования - чтобы самосвал автоматически занимал идеальное положение. На бумаге экономия 12 секунд на цикл. В реальности датчики забивались пылью через два часа работы, а в мороз вообще отказывали.
Еще одна неудача - конвейерная погрузка. Для карьерных самосвалов не подошла - материал распределялся неравномерно, возникали перегрузки по осям. Пришлось возвращаться к классическим экскаваторам.
Интересный опыт получили с техникой от АО Байшитэ Аренда Оборудования (Шанхай) - их самосвалы с гидропневматической подвеской лучше переносили неравномерную погрузку, но требовали другого подхода к распределению материала в кузове.
В погрузка карьерных самосвалов нет мелочей. Разговор о градусах и сантиметрах может показаться занудством, но именно они определяют рентабельность работы карьера. Лучшие технологии бессильны, если оператор не понимает физики процесса.
Сейчас многие увлекаются автоматизацией, но на наших разрезах ручной труд экскаваторщика пока незаменим. Машина не сможет оценить влажность породы или увидеть начинающуюся просадку грунта под колесами самосвала.
Главный урок за 15 лет работы: идеальной методики погрузки не существует. Каждый карьер, каждый тип техники и даже каждая смена требуют индивидуальных решений. Теория дает базис, но настоящее понимание приходит только с тоннами переработанного грунта в памяти.